PLAS VIEW No.3
你以為可以，但其實不能做｜設計師常見的 5 個製造誤區
五個設計常見誤判點，最容易讓設計圖卡在試模與修正之間
在設計師的草圖上，一切看起來都合理：幾何乾淨、功能到位、比例俐落。但當進入實際開發，工程端卻發現——有些細節根本無法脫模，有些則導致縮痕、斷裂，甚至需要重開模才能修正。
這些「看起來可以、其實不能做」的設計錯誤，可能只是一個角度沒畫對、一條模線沒想清楚。
本篇，我們整理了設計師在塑膠產品開發初期，最常遇到的五大製造盲點。如果你希望讓設計真正落地、順利量產，以下這五項要特別留意：
❶ 忽略拔模角（Draft Angle）
你以為平直邊緣最乾淨，卻沒注意脫模角度不足。
- 對射出成型而言，每個垂直表面都需要適當的拔模角（建議 1°–3°）。
- 常見錯誤：直角側壁、倒勾結構 → 導致成品脫模困難，甚至損壞。
- 建議：在建模階段就預留拔模角，並與模具設計端確認可行角度範圍。
成因：設計建模時，未考慮製造階段「產品脫模」需求。
- 射出成型的模具是兩片合模壓住射出件，若側邊無角度就會咬死模具，造成卡模、產品刮傷或破裂。
- 尤其是高拋光面、鏡面、或細窄結構，更容易因摩擦造成瑕疵。
建議提前思考：
- 「這個面可不可以做 0°？會不會卡模？」
- 「這邊如果 1° 看得出來嗎？需要做對稱角度嗎？」
❷ 肉厚不均與縮痕風險
你以為厚實是安全，卻造成內部收縮與翹曲。
- 射出件需維持肉厚均勻（建議變異不超過 ±15%）。
- 局部過厚處（如 LOGO 區或強化筋）容易形成縮痕或翹曲變形。
- 建議：以肋條強化取代堆厚，控制填料均衡與冷卻收縮速度。
成因：設計時只考慮造型與結構強度，忽略材料流動與冷卻速率差異。
- 塑膠冷卻會收縮，若局部過厚，冷卻慢、收縮多，會在表面形成凹陷（sink mark）或翹曲。
- LOGO 區域、卡榫根部、裝飾面浮雕… 是常見縮痕熱區。
建議應對做法：
- LOGO 不做實體凸出，改為咬花紋或雷雕處理。
- 使用「肋條補強」取代加厚肉厚。
- 在 3D 軟體中使用厚度分析工具（如 Fusion360、SolidWorks 中的 draft/thickness check）
❸ 忽略模具分模線（Parting Line）位置
你以為表面完整，卻忽略了模線對視覺與結構的影響。
模具開合必定產生分模線，若設計時未考慮其位置：
- 會破壞紋理連貫。
- 影響視覺一致性與觸感體驗。
- 建議：在設計初期與模具端討論分模線排布策略，避開正面或接觸區域。
成因：設計圖上忽略產品拆模方向與模具開合方式。
- 分模線是模具的自然邊界，但如果位置落在正面視覺區域或功能介面（如螢幕邊框、旋鈕中心），不但影響美感，也會破壞使用體驗。
- 模線若經過咬花紋路，會造成明顯斷點、紋理錯位，特別明顯。
建議提前思考：
- 「這個面是主要視覺面，模線可以繞開嗎？」
- 「這個紋理是連續的，模線會不會剛好切斷？」
❹ 忽略材料特性與表面表現限制
你以為顏色一樣就好，卻沒考慮光澤、觸感與穩定度。
- 再生料與新料在流動性與色澤穩定性上有明顯差異。
- 某些塑膠不適合高精度咬花或亮面處理（如 PP）。
- 建議：選材時不只看色號，更要請供應商提供「實際射出樣」確認光澤與紋理。
成因：僅選擇材料色號與價格，未考慮其射出表現與加工特性。
- 像 PP、HDPE 這類低黏度材料，難以呈現精細咬花，紋理會糊掉。
- 再生料易出現雜色、光澤不均，若用在主視覺面會造成質感不良。
建議應對做法：
- 先確認材料能不能接受咬花、消光、鏡面等表面處理。
- 向材料商要求同等級的射出樣板，不只比色，也比光澤與手感。
❺ 設計圖交付不完整
你以為製造端會懂，但沒有說清楚只會放大誤解。
常見缺漏包含：
- 未明確標示材質（僅寫「塑膠」）。
- 模具開模方向未指定。
- 缺乏表面處理（咬花／拋光）需求說明。
- 建議：附上簡易設計說明文件，清楚標示材料、模面、咬花代號與裝配條件。
成因：設計師熟悉造型與渲染，卻忽略製造端需要的技術資訊。
- 模具廠常收到「只附一個 STEP 或 STL」，但沒有：
- 材質代碼
- 模具面方向（開模方向、抽芯需求）
- 表面處理標記（咬花代號、拋光範圍）
沒有這些資料 → 工程端需反覆追問、誤解意圖，或直接用預設處理。
建議附加內容列出：
- 材質（ABS/ PC+GF/再生料）
- 模具抽芯方向
- 咬花與拋光區塊示意圖
- 組裝檢查點與公差建議
給設計師與品牌開發者的提醒
設計圖不是交出去就結束，而是製造溝通的起點。
越能掌握製程邏輯，設計的實現率就越高，失敗的試模也越少。
將「設計能不能做」的問題，轉化為「設計怎麼做更好」，正是亦良與設計師之間，最有價值的對話。
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