PLAS TIPS No.8

你知道厚度會影響變形與咬花嗎｜塑膠件結構設計的基本邏輯

從結構強度、流動填充到咬花表現，厚度不只是數字，而是牽動整體成型品質的關鍵參數

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為什麼「厚度設計」這麼重要？

塑膠不同於金屬，它不像鋁可以整塊加工、也不像壓鑄可以一次澆滿。厚度設計不當，是導致失敗最多的元兇之一。

常見錯誤包括：

• 中央鼓起、翹曲
• 表面咬花不均、模溫不一致
• 模具填不滿、流動斷裂、冷料痕
• 收縮不均，導致尺寸偏差

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厚度設計的五個基本邏輯

① 厚 ≠ 穩：太厚容易造成縮痕與收縮不均

• 厚度過大 → 冷卻時間變長 → 中央先縮 → 產生凹陷（縮痕）
• 厚度不均 → 收縮不等 → 翹曲、變形

→建議：

以 2~3mm 為常見厚度基準，避免超過 5mm 以上的大面積厚件

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② 薄 ≠ 美：太薄會流不進去，也容易斷裂

• 壁厚過薄 → 熔膠流動阻力大 → 澆口或細節填充不足
• 加工壓力高 → 成型週期拉長、成品翹曲機率提高

→建議：

一般射出成型最小厚度約為 0.6~0.8mm，薄件須搭配高流動性材料（如 MFI 高料）

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③ 筋條（Rib）≠加強萬能：錯用反而引起變形

• Rib 太厚 → 容易產生縮痕
• Rib 太細／太高 → 模具填不滿或翹曲
• Rib 分布不均 → 冷卻不平衡 → 翹曲變形

→建議：

Rib 厚度為主體厚度的 50~70%、高度不超過 3 倍厚度

④ 倒勾 ≠ 越多越好：不當結構會讓脫模變災難

• 設計複雜倒勾 → 模具需加側抽或滑塊 → 成本暴增
• 脫模干涉 → 磨耗快、成品易刮傷

→建議：

設計時優先考量脫模方向，必要倒勾需保留平整滑動結構

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⑤ 厚度決定表面表現：咬花、透明度都會受影響

• 厚度不均 → 咬花深淺不一／光澤不穩定
• 厚度過厚 → 透明件中央易發霧
• 模具溫控不良時，表面肌理也會斷裂或模糊

 →建議：

設計透明件、咬花件時預先定義厚度區域，確保模溫與填充均勻

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實際案例 × 設計建議

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小結：厚度 ≠ 安全值，而是整體成型與結構設計的關鍵變數

好的塑膠設計不是畫得漂亮，而是理解加工的語言。

厚度就是這種語言的第一句話：太厚太薄、忽略收縮、忽略流動，最終都會反映在模具與生產的痛點上。

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