PLAS TECH No.6

設計與工程能不能同步｜從 DFM 思維談設計到製造整合

製造導向設計，導入 DFM 思維打造更順暢的開發流程

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設計太早？製造太晚？還是中間缺了對話？

產品開發過程中，設計方與製造端經常面臨一個「熟悉又模糊」的鴻溝：

• 設計稿漂亮，但模具無法脫模
• 外型精緻，但射出厚薄不均難以量產
• 機構複雜，成本與開發週期難以控制

這些不是誰的錯，而是少了「製造導向設計（DFM）」的思維。

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什麼是 DFM 思維？

DFM（Design for Manufacturability）是一種在產品設計階段就考慮後段加工與製造可行性的策略。

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傳統流程

設計 → 打樣 → 送廠生產 → 問題回修

DFM 流程

設計階段就與製造端共同驗證結構、材料與成型方式，減少來回修正與重工

➡︎ 好的 DFM 設計 = 更短開發週期、更低修模率、更高量產成功率

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射出產品中常見的設計製造落差

1. 肋條設計過厚

→ 導致縮痕、翹曲或冷料斑，量產時需反覆修模補償

2. 插銷或卡扣位置太靠邊緣

→ 成型應力集中，容易斷裂，導致後續產品失效率高

3. 不考慮脫模方向或拔模斜度

→ 模具無法正常開模或須多加側抽結構，增加開模成本

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如何在設計階段導入 DFM 思維？

1. 與製造端共同建立「設計審查清單」

• 壁厚限制／均勻性
• 拔模角與模具拆解方向
• 結構公差／加工補償
• 料流方向與冷卻效率
• 模具分件數與換模便利性

➡︎  設計部門可結合模流分析、3D檢查工具、或由廠商提供 DFM 預審服務

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2. 善用射出製程的「模內解法」

• 避免組裝 → 採用扣合／鉤結／嵌入件設計
• 多色需求 → 評估雙射或模內印刷
• 表面處理 → 咬花、電鍍需設計專區與過渡帶

➡︎  DFM 讓設計不是迎合製造，而是與製造「共創最適解」

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給設計師與品牌開發者的三個實務建議

1. 不只出圖，更要懂圖

→ 圖面中每一個倒角、公差、結構槽都影響模具成本與成型品質

2. 不只丟件，而是對話

→ 與模具端早期溝通拔模方向、模具拆件、換模方式，能省下最多的時間與預算

3. 不只出色，更要出貨

→ 量產能不能做得出來、穩不穩定，才是好設計能真正走向市場的關鍵

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讓設計為製造而生，才是真正的創新落地

設計與工程的落差，不該是失敗的藉口，而應是彼此共同打造的橋梁。

從 DFM 思維出發，不只是為了生產順利，更是讓設計價值被看見、被製造、被市場接受的必經之路。

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