PLAS GREEN No.4

設計就是減廢的起點｜單一材質、解構式設計與可回收產品的未來

真正的減塑設計，從來不是做得少，而是設計得更好。

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當我們談永續塑膠、減塑設計時，常見的直覺是：「能少做就少做」「能換紙就換紙」。
但對製造端與設計師來說，我們都知道這不是現實能解決所有問題的方法。因為——

• 有些產品就是需要塑膠才能達到輕量、防水、抗摔或衛生的需求；
• 有些替代材質看似環保，卻在製造與處理過程中產生更多碳足跡；
• 而回收失敗的原因，往往不是「材質不好」，而是從設計端就沒考慮結束的那一步。

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這篇，我們談三件事：
🔹 單一材質：回收最穩定的結構起點
🔹 解構式設計：幫產品留下「離場的方式」
🔹 回收導向設計：比起神奇材料，更需要可預測的處理方式

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① 單一材質設計：回收系統最願意處理的結構

塑膠產品之所以難以回收，最核心的原因常常不是「塑膠不好」，而是這個產品混太多種材質，機器認不出來，人力分不開來。
例如：

• 食品包裝袋的多層膜結構（PET/PE/EVOH）難以熔融再製
• 塑膠與鋁箔結合的包裝（如鋁箔飲料包、藥品包材）在焚化爐前就被丟棄
• 很多飲料杯蓋（PP）與杯身（PE或PLA）不同材質，但沒有標示也難以分離

→ 回收體系想要的是「乾淨、分類明確、可以量化收集的材質」。這時候，「單一材質設計（mono-material design）」就是最實用的選項。

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｜設計建議：

• 避免多種不同塑膠混用（如 PP＋TPE）
• 盡量採用主體一致的材料系統（例如整體皆為 HDPE）
• 若需包膜／貼標，選擇與主體材質相容的黏著材或模內標（IML）

這樣的設計，回收廠才有處理誘因與效益，否則連分類都做不到，就更談不上回收了。

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② 解構式設計：設計不是只為了組裝，而是要能「好好拆掉」

「解構式設計（Design for Disassembly, DfD）」的核心並非只是組裝便利，而是讓產品在報廢、維修、升級時可以有條件地被拆解與分類。

在實務上，電子產品、玩具、包裝與家電等領域特別常見「無法拆解就無法回收」的問題：

• 穿戴裝置大量使用膠黏與超音波熔接，報廢後只能整件丟棄
• 遊戲手把／玩具膠合在一起，內部若有金屬／電池混合，會變成回收場的危險物
• 膠囊咖啡機、照明設備等多為混材結構，但沒有拆解機制與模組提示

→ 解法不是叫設計師不用塑膠，而是改用機械性組合結構（如卡榫、螺絲）、模組拆解邏輯（如可替換零件）。

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｜設計導入點：

• 組件使用可逆固定方式（螺絲＞膠黏）
• 提供結構圖與拆解路徑（可視化設計）
• 組件標示材質與回收建議（如印刷 PP、ABS 標誌）

更進一步，如果設計者能與製造端合作，設計模具時就考慮未來「如何分離」「哪些不該黏死」，那將是設計×製造真正的永續融合。

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③ 可回收 ≠ 自然分解，但它是真正可以控制的永續選項

很多品牌或消費者會誤以為「使用生物可分解塑膠（如 PLA、PHA）」就是最環保的作法，但事實上：

• 大多數可分解塑膠只在特定溫度、濕度與菌種下（如工業堆肥場）才能有效降解
• 若進入錯誤的回收管道（如混入一般塑膠），反而會污染整批回收系統
• 目前台灣與多數國家尚未普及專用的生分解回收處理流程

→ 相較之下，「可回收設計」是目前最穩定可控的永續策略。

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它不神奇、但能預測：

• PP、HDPE、PET、ABS 等常見材料已有成熟回收技術與再生料市場
• 若設計能符合單一材質、明確標示與易於分類，那它就能「進得去」回收流程
• 而製造端也能配合開發再生料配比穩定的射出產品，甚至導入「回收後再設計」的產品循環方案

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小結：減塑不是不做塑膠，而是做對塑膠

真正的「永續塑膠」，不是材料本身多厲害，而是產品整體設計能否被回收、再用、或維修。對設計師來說，減塑的起點不是放棄塑膠，而是從材質選擇與結構設計，重新思考這個產品的「完整生命週期」。

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