在推動永續的浪潮中，導入「再生塑膠」成為企業品牌降低碳足跡、回應 ESG 的顯學。但對實際生產現場來說，再生料真正的挑戰不在理念，而在加工。不是所有回收塑膠都能「直接進模」，甚至部分再生料在射出機台上根本無法穩定生產。
「再生 ≠ 可用」，正是許多設計端與品牌端進入量產階段後才真正體會的現實。
1. 材料降解與分子量分布不均
再生塑膠經過多次熱加工，容易出現分子鏈斷裂，導致分子量下降，影響機械強度與熱穩定性。此外，混合不同來源的回收料會造成分子量分布不均，進一步影響熔融流動性與成型品質。
2. 雜質與污染物殘留
回收料中可能含有金屬、油污、紙張等雜質，若未經充分清洗與過濾，容易在射出過程中造成模具損傷、產品表面缺陷，甚至影響產品性能，若再生料未經過充分過濾與去除油墨，容易形成碳化殘渣，加速螺桿與模穴損耗。
3. 色差與外觀不一致
由於回收料來源多樣，顏色與透明度難以控制，導致成品出現色差、斑點等外觀問題，特別是在對外觀要求高的產品中更為明顯，難以應用於高要求外觀件或透明件。
為確保回收料能在射出加工中穩定使用、良率可控，建議優先選擇具備以下特性的再生塑膠：
1. 穩定的熔融指數（MFI）
熔融指數（Melt Flow Index, MFI）反映材料在加熱下的流動性，是射出成型中填充是否順暢、尺寸是否一致的關鍵指標。
➡︎ 建議選用熔指控制在 ±10% 波動範圍內的材料，並要求供應商附上熔指檢測報告。
2. 低雜質含量（Low Contamination）
再生料中的殘留油墨、紙纖維、金屬顆粒、未熔塑料塊等，都可能造成射出成型時：
➡︎ 高品質再生料應經過篩選、漂洗、磁選與精密過濾（如 100μm以上熔網濾除）程序，提升可加工性。
3. 穩定的色澤與外觀
射出件若涉及外觀使用（如透明件、裝飾面板），需特別注意色差與雜點問題：
➡︎ 可要求供應商提供「單一來源造粒」或「指定色母再造顆粒」，並針對色差制定容忍標準（如ΔE<1.5）。
4. 具備相關應用認證（依需求）
根據用途不同，再生塑膠若能通過下列認證，將更適合應用於量產：
➡︎ 特別提醒設計師，若預計產品需標示「含再生料」或用於國際市場，應在設計初期即確認材料是否具備對應證明。
為提升再生塑膠在射出加工中的應用效果，建議採取以下措施：
1. 單一材質規劃優先
→ 採用 PP、HDPE 等易分選、易回收且已建構二次市場的材料，有助於提升回收料品質與穩定性。
2. 與供應商建立「來源履歷制度」
→ 不只問成本，還要確認來源是否穩定（PCR／PIR）、是否經造粒、是否可批次追蹤。
3. 可容忍一定色差與表面特徵，並融入品牌語言
→ 不完美即永續的設計溝通模式，能讓消費者理解材料真實感，降低退貨或溝通誤差風險。
再生塑膠的應用不僅是環保的選擇，更是設計與製造創新的契機。當我們從源頭選料、製程調整與品牌策略三端同時配合，回收料才能不只是數字，而是真正「做得出來」的永續選項。
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